常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一,、定距拉緊機(jī)構(gòu)失靈。

擺鉤,、搭扣之類的定距拉緊機(jī)構(gòu)一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中,，因這類機(jī)構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設(shè)置，其動作要求必須同步,，即合模同時(shí)搭扣,，開模到一定位置同時(shí)脫鉤。一旦失去同步,，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞,，這些機(jī)構(gòu)的零件要有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也很困難，機(jī)構(gòu)壽命較短,，盡量避免使用,，可以改用其他機(jī)構(gòu)。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法,，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時(shí)型芯滑動,，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯,，斜銷滑塊式抽芯機(jī)構(gòu)損壞,。

二、冷卻不良或水道漏水,。

模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率,，如冷卻不良，制品收縮大,，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷,。另一方面模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn),，嚴(yán)重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞,。

冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，加工以產(chǎn)品形狀而定,，不要因?yàn)槟＞呓Y(jié)構(gòu)復(fù)雜或加工困難而省去這個(gè)系統(tǒng),，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三,、動模板彎曲,。

模具在注射時(shí)，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力,，一般在600~1000公斤/厘米,。模具制造者有時(shí)不重視此問題，往往改變原設(shè)計(jì)尺寸,，或者把動模板用低強(qiáng)度鋼板代替,，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大,，造成注射時(shí)模板下彎,。

故動模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材,，要有足夠厚度,，切不可用A3等低強(qiáng)度鋼板，在必要時(shí),，應(yīng)在動模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊,，以減小模板厚度,，提高承載能力,。

四、頂桿彎曲,，斷裂或者漏料。

自制的頂桿質(zhì)量較好,，就是加工成本太高,，現(xiàn)在一般都用標(biāo)準(zhǔn)件，質(zhì)量差,。頂桿與孔的間隙如果太大,，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小,，在注射時(shí)由于模溫升高,，頂桿膨脹而卡死。更危險(xiǎn)的是,，有時(shí)頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷,，結(jié)果在下一次合模時(shí)這段露出的頂桿不能復(fù)位而撞壞凹模。

為了解決這個(gè)問題,，頂桿重新修磨,，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米,。所有頂桿在裝配后,，都必須嚴(yán)格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內(nèi),，要保證整個(gè)頂出機(jī)構(gòu)能進(jìn)退自如,。

五、澆口脫料困難,。

在注塑過程中,，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出,。開模時(shí),，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外,，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,，使之松動后方可脫模，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率,。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差,，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟,，使用一段時(shí)間后錐孔小端變形或損傷,，以及噴嘴球面弧度太小,，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工,，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件,，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買專用鉸刀,。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以上,。此外，必須設(shè)置澆口拉料桿或者澆口頂出機(jī)構(gòu),。